Das wichtigste Werkzeug in der Küche: Das Messer

21/05/2021

Ein Interview mit Florian Stockinger von Lilienstahl
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Eines gilt eigentlich in jedem Beruf: Man braucht die richtigen Utensilien, um richtig arbeiten zu können. In der Küche ist dies eindeutig ein gutes Messer! Doch was macht ein solches eigentlich aus? Wir haben Florian Stockinger von Lilienstahl nach seiner Arbeit, der Art der Herstellung seiner Messer und Tipps für die Messerpflege gefragt. Er ist Schmied aus Leidenschaft und ein echter Experte auf dem Gebiet der Messerherstellung – er beliefert unter anderem Haubenköche wie Juan Amador, Paul Ivić, Thomas Dorfer oder Heinz Reitbauer.



Zu Florian Stockinger: Stahl begleitet ihn schon seit seiner Kindheit - die Affinität zu Metall liegt ihm dank seiner Technikerfamilie im Blut. Mit elf Jahren begann er bereits zu schmieden und seine ersten Messer fertigte er schon während seiner Maschinenbauausbildung am TGM in Wien. Nach der Schmiedemeisterprüfung gründete er Lilienstahl und begeistert seither mit seinen handgemachten und hochqualitativen Messern nicht nur die Welt der HaubenköchInnen.


Messerschmied ist mittlerweile kein allzu gängiger Beruf mehr. Was begeistert Sie speziell daran?

In der Produktion mache ich ja eigentlich alles selbst. Deswegen finde ich es am spannendsten, den ganzen Prozess von der Idee zum marktreifen Produkt in jedem Stadium zu begleiten. Momentan orientiere ich mich gerne an der jährlichen Verbesserung. Ich setze mir Ziele und diese zu erreichen ist wahnsinnig spannend.

Ich muss aber auch sagen, dass ganz am Anfang in der Selbstständigkeit da eher der Stress überwogen hat. Aber genau das Bewältigen von Herausforderungen begeistert mich.



Was macht Ihre Messer so besonders?

In meinen Messern habe ich die japanische Schmiedekunst mit der europäischen Fertigungsweise kombiniert.

Die Messermacher haben hier und dort fantastische Arbeit geleistet – aber eben in verschiedenen Bereichen. In Japan ist die Klingenform und die Stahlzusammensetzung unglaublich, wie ich auch bei einem Besuch bei japanischen Messermachern gelernt habe. Dort hat sich aber aufgrund von Mangel an Rohmaterial früher die sogenannte Spitzangeltechnik durchgesetzt, die hygienetechnisch nicht so vorteilhaft ist wie die europäische Art. In Europa war die Stahlproduktion schon früher industrialisiert und deswegen galt eine Zeit lang „mehr ist mehr“. So konnte sich hier eine andere Art die Herstellung entwickeln: Durch das Schmieden aus einem Stück Metall und mit Kropf entstand eine andere Art der Griffverarbeitung ohne jegliche Spalten, in die Keime eindringen könnten. 


So habe ich einfach die Vorteile aus beiden Kulturkreisen verbunden. Und deswegen sehen meine Messer so aus, wie sie aussehen!


Wie läuft ein Produktionsprozess ab und wie lange dauert die Herstellung?

Im Jänner startet der Produktionsprozess und läuft dann in einzelnen Schritten Chargenweise bis August. Im Herbst sind dann die meisten Messer fertig für den Verkauf. Also kann man sagen, dass es von der Lieferung des Stahls, bis das fertige Messer beim Händler oder im Webshop eingegliedert ist, ca. ein dreiviertel Jahr bis Jahr dauert. Ich richte mich auch stark nach den Anforderungen meiner Kundinnen und Kunden – so war zum Beispiel der Bedarf nach einem günstigeren Produkt da. Also habe ich geschaut, wie simpel man ein Messer gestalten kann und dabei aber weiterhin eine gute Qualität geboten werden kann. Heraus kam dann die Bog Oak Edition.

Ich mache auch Spezialanfertigungen, wenn ein Kunde auf mich zukommt und ganz genau weiß, was er will. Zum Beispiel ein spezielles Damastmuster, einen außergewöhnlichen Griff, oder eine besondere Form. Bei Spezialanfertigungen muss man aber natürlich mit einer längeren Lieferdauer rechnen.


Die Produktion ist eben die eine Sache, der Verkauf und Versand ist wieder ein eigenes Thema.

Es muss einfach das komplette Rundum-Paket stimmen. Das Messer wird in einer eigenen Messerbox auf einem gesteppten Lederpolster geliefert, dazu kommt ein eigenes Zertifikat, das mithilfe einer Letterpress gefertigt wird. Die Verpackung ist eben das erste, was man sieht und soll den Qualitätsanspruch des Messers widerspiegeln. Außerdem kann man die Box gleich zur Aufbewahrung nutzen oder es darin zum Schärfen schicken. Gerade für verreisende Köche ist es außerdem oft wichtig, das Messer geschützt mitnehmen zu können.



So wie die KöchInnen, die ja aus ganz Österreich zur Gault&Millau Genussmesse anreisen zum Beispiel!

Das bringt uns gleich zur nächsten Frage: Diverse Haubenköche, darunter z.B. Thomas Dorfer und Heinz Reitbauer, sind ja Ihre Kunden – welcher war denn der erste Spitzenkoch, der auf Sie zugekommen ist?

Das war wirklich früh. Ich war damals 22, da ist Josef Floh aus Langenlebarn, den ich ja so ein bisschen als „Nachhaltigkeitspapst“ sehe – mit seinem Elektroauto vorbeigekommen und wollte 40 Steakmesser anfertigen lassen. Das war quasi der Sprung in die Gastronomie. Er war der erste, der mir das Vertrauen geschenkt hat – das war schon ein cooler Start. Je weiter man sich in der Gastronomie bewegt und man auch eine gute Arbeit abgibt, wird das honoriert und gut angenommen. Mittlerweile sind Heinz Reizbauer (Steirereck), Juan Amador (Restaurant Amador) und Paul Ivić (TIAN) unter meinen Kunden. Für die Köche ist eben ein Messer das Hauptwerkzeug – sie stehen ja 12-13 Stunden in der Küche, und das schon 10,15,30 Jahre und wissen Feinheiten zu schätzen. Feedback gerade aus dieser Richtung ist mir natürlich sehr wichtig.



Würden Sie sagen, dass sich die Investition in ein so teures Messer auch für den Privatgebrauch auszahlt?

Wer auf ein gutes Werkzeug Wert legt, der hat daran eine riesige Freude, denke ich. Mit ein bisschen Affinität zum Kochen kommt man da zwangsläufig am Werkzeug nicht vorbei. So schätzen Privatkunden das sehr, auch wenn mir da oft auf den Zahn gefühlt wird: Was kann das Messer denn mehr? Warum soll ich einen Tausender ausgeben, wenn ich mir auch eines für 200 Euro kaufen kann


So ein teures Damast-Messer behält, wenn man es nur am Lederriemen schärft, seine Rasur-Schärfe für 5-6 Monate. Im Verhältnis ist das extrem lang und das entsteht erst durch den aufwändigen Produktionsprozess, die verschiedenen Stahlsorten und Wärmebehandlungen. Ein günstigeres Messer wird eben sehr schnell wieder stumpf und man muss sich ständig um eine professionelle Schärfung kümmern, wodurch sich das Messer insgesamt wesentlich schneller abnutzt.



Wie erkennt man denn, dass das Messer richtig schön scharf ist? Da gibt es ja den bekannten Papiertest.

Also der Papiertest bietet sich definitiv an, besonders nach einem professionellen Schliff. Hierbei muss man besonders auf das Geräusch achten – wenn es zischt und widerstandsfrei durchgeht, ist das gut. Klingt es eher kratzig, hat man eine Mikrosäge.


Eine gute Probe ist außerdem, das Messer im 45 Grad Winkel gegen den Fingernagel zu halten. Wenn die Klinge sofort „picken“ bleibt, ist sie scharf. Das ist praktisch, denn so entstehen keine Fussel!



Wie schleift man am besten Zuhause nach?

Der erwähnte Lederriemen ist eine gute Lösung, auch für „herkömmliche“ Messer. Allerdings nur, wenn die Schneide an sich noch intakt ist. Ich empfehle auch gerne den Rollschleifer. Der ist super für Einsteiger, man rollt einfach an der Klinge entlang und durch den voreingestellten Winkel bekommt man ein super Ergebnis. Man kann eigentlich nichts falsch machen. Klein, handlich, schnell und gut. Außerdem günstig.

Haben Sie ein persönliches Lieblingsmesser?

Das ist eine gute Frage! Ich würde sagen ein 210 mm Gyuto (japanisches Chefmesser). Geschmiedet in der Integraltechnik aus Damaststahl, in 220 Lagen hochkant gefaltet und mit 63,64 HRC Härte. Der Griff ist aus australischem Totholz aus der Wüste, einem der härtesten Hölzer der Welt – das ist so feinporig, da braucht man eigentlich kein Öl mehr für die Politur. Das ist mein ganz persönlicher Geschmack.





Sie haben gerade die Hölzer für den Griff angesprochen – welche verwenden Sie hauptsächlich in der Produktion?

Verschiedene – die meisten sind echte Raritäten und unwiederbringlich. Ich finde sowas meistens eher aus Zufall. Ein Beispiel wäre eine Mooreiche, die bei einem Tischler für 30 Jahre im Lager lag oder ein Ulme-Masernholz aus einem schottischen Park. Ich suche mir gerne aus Resten in Fournierwerken die besten Stücke heraus. Manchmal rufen mich auch Leute an, die beispielsweise bei Straßenbauarbeiten etwas gefunden haben und fragen, ob ich mir das abholen will.


Solche Hölzer mit aufregenden Maserungen und Farben zu verbauen ist lässig und passt zum Qualitätsanspruch. Jedes Messer ist ein Unikat, deswegen kommt auch das Zertifikat mit allen Daten dazu.








Das klingt auch alles nach einem hohen Nachhaltigkeitsanspruch.

Der ist groß – das war meine Grundphilosophie. Man muss nicht alles in Asien machen lassen, was wir in Europa konsumieren. Dieses handwerkliche Know-How geht sonst auch irgendwann verloren. Auch die Verpackungen kommen aus Österreich. Auch wegen der Hölzer für die Griffe bin ich schon jetzt auf der Suche nach heimischen Alternativen und auch dazu passenden Stabilisierungsverfahren, sollten die Holzraritäten einmal ausgehen. Irgendetwas illegal geschlägertes ist selbstverständlich ein absolutes No-Go.

Es ist mir allgemein sehr wichtig, mit gutem Gewissen zu wirtschaften. Derzeit mache ich ja alles in der Produktion selbst und in so einem kleinen Maßstab ist das gut umzusetzen ohne eine große Umweltbelastung. Ich arbeite auch gerade an der Standardisierung, so dass man diese Art der Herstellung auch skalieren kann und die Arbeitsbedingungen auch für mögliche zukünftige MitarbeiterInnen passen. Prinzipiell schaue ich immer: Was kann ich noch verbessern? Und das ist sehr spannend.



Wann ist für Sie ein Messer so richtig gelungen, perfekt und fertig?

Wenn ich alles aufzählen würde, würde das ein bisschen lang werden. Das fängt bei der Materialwahl an und hört bei der Endpolitur bzw. der Patina und der Verpackung auf. Jeder Arbeitsschritt muss sitzen, damit es im Shop und beim Kunden landet. Es gibt verschiedene Fehlerquellen und damit sich die Klinge nicht verbiegt, das ist das Worst-Case-Szenario, muss die Temperatur stimmen, die Trocknungszeiten passen und so weiter.



Also fügen sich viele kleine Komponenten zusammen, von der jede einzelne stimmen muss?

Ja genau. Man muss in jedem Part der Produktion voll da sein. Seit kurzem lebe ich wieder vegan und das wirkt sich auch auf meine Konzentration total positiv aus - ich habe dadurch einen klaren Kopf und bin so gut bei der Sache. Ich merke, dass meine Leistung schlechter wird, wenn ich Fleisch esse. Deswegen ist auch ein Teil der Qualität meine Ernährung.


Vor einiger Zeit habe ich in einem Buch über japanische Schwertschmiedekunst auch gelesen, dass alte Meister, die Samurai-Schwerter geschmiedet haben, sich vor und während des Schmiedeprozesses nur von Obst, Gemüse und Getreide ernährt haben. Jetzt wo ich das selbst mache, ergibt das Sinn, weil die körperliche und geistige Leistung so davon profitiert. Die wussten das damals schon.



Vielleicht sollten einfach alle Schmiede vegan essen?

Ja naja, dann hätte ich ja aber mehr Konkurrenz! *lacht*



Weitere Informationen auf https://www.lilienstahl.at/


Text und Interview: Astrid Panowetz

Titelfoto: Alexander Künzel